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Otimização integrada das plantas da Ternium México

Cliente:Ternium
Setor:Indústria de Aço e Metal
Tipo de otimização:Processo, Alocação de Recursos

O Cliente

A Ternium MX utiliza fornos elétrico a arco (FEA) para a produção de aço, abastecidos em parte por ferro-esponja produzido em reatores de redução direta (tecnologia HYL). Ela possui três unidades em Apodaca (Nuevo Léon), San Nicolás de los Garza (Nuevo Léon) e Puebla (Puebla).

O Contexto

A Ternium quis replicar no México o sucesso do projeto desenvolvido na sua planta da Argentina. O objetivo da consultoria era otimizar o consumo de matérias primas que as três unidades competem (pelotas e sucatas) assim como dos produtos intermediários (DRI e produtos semi-acabados). As decisões de processos e nível de produção, tomadas anteriormente com simuladores que consideravam premissas distintas quanto à qualidade e rendimentos, precisavam ser otimizadas para atingir um menor custo de produção.

A Solução

Os históricos de consumos e produções de cada processo (FEA e redução direta) foram analisados e, em conjunto de embasamentos teóricos, desenvolveu-se um modelo de otimização unificado. Esse modelo é capaz de centralizar o processo decisional de alocação de insumos e transferência de produtos intermediários considerando as especificidades de cada unidade industrial e a demanda de aço por região.

Resultados

A centralização dos balanços de massa e térmico em uma ferramenta apontou novas estratégias para a redistribuição de insumos, garantindo qualidade e reduzindo os custos de produção.  Adicionalmente, os especialistas de processo de áreas distintas encontraram um balizador capaz de coordenar melhor as decisões interdepartamentais.
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Otimização de matérias-primas e custos de produção
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